2020年09月16日

注塑成型過程中易出現的氣泡及真空泡缺陷


  在注塑產品時,經常出現氣泡及真空泡(Bubbles折盒) 缺陷,原因由於產品的壁厚中心處由於冷卻較慢,表面冷卻迅速和收縮往往會將物料牽引過來,成型時體積收縮不均而引起厚度部分產生了空洞;原料有冷變熱時出現的水分及含有的空氣,速變成了氣泡。

  氣泡可分為水泡和真空泡兩種。一般來說,發生在透明制品上的氣泡可以直接觀察到,而發生在不透明制品上的氣泡有時從外表無法看到,只有將其剖開或采真空成型用其他手段才能可能發現。氣泡的出現會使得制品充填不滿、表面不平。

  氣泡及真空泡(Bubbles) 缺陷分析及排除方法

  1)成型條件控制不當

  許多工藝參數對產生氣泡及真空泡都有直接的影響。設定注射壓力太低,注Tray盤射速度太快,注射時間和周期太短,加料量過多或過少,保壓不足,冷卻不均勻或冷卻不足,以及料溫及模溫控制不當,都會引起塑件內產生氣泡。特別是高速注射時,模具內的氣體來不及排出,導致熔料內殘留氣體太多,對此,應適當降低注射速度。如果速度降得太多,注射壓力小,則難以將熔料內的氣體排盡,很容易產生氣泡以及凹陷和欠注,因此,調整注射速度和壓力時應特別慎重。

  此外,可通過調節注射和保壓時間,改善冷卻條件,控制加料量等方法避免產生氣泡及真空泡。如果塑件的冷卻條件較差,可將塑件脫模後立即放入熱水中緩冷,使其內外冷卻速度趨於一致。

  在控制模具溫度和熔料溫度時,應注意溫度不能太高,否則會引起熔料降聚分解,產生大量氣體或過量收縮,形成氣泡或縮孔;若溫度太低,又會造成充料壓實不足,塑件內部容易產生空隙,形成氣泡。一般情況下,應將熔料溫度控制得略為低一些,模具溫度控制得略為高一些。在這樣的工藝條件下,既不容易產生大量的氣體,又不容易產生縮孔。

  在控制料筒溫度時,供料段的溫度不能太高,否則會產生回流返料引起氣泡。

  2)模具缺陷

  如果模具的澆口位置不正確或澆口截面太小,主流道和分流道長而狹窄,流道內有貯氣死角或模具排氣不良,都會引起氣泡或真空。因此,應首先確定模具缺陷是否產生氣泡及真空泡的主要原因。然後,針對具體情況,調整模具的結構參數,特別是澆口位置應設置在塑件的厚壁處。

  泡殼

  選擇澆口形式時,由於直接澆口產生真空孔的現像比較突出,應盡量避免選用,這是由於保壓結束後,型腔中的壓力比澆口前方的壓力高,若此時直接澆口處的熔料尚未凍結,就會發生熔料倒流現像,使塑件內部形成孔洞。在澆口形式無法改變的情況下,可通過延長保壓時間,加大供料量,減小澆口錐度等方法進行調節。

  澆口截面不能太小,尤其是同時成型幾個形狀不同的塑件時,必須注意各澆口的大小要與塑件重量成比例,否則,較大的塑件容易產生氣泡。

  此外,應縮短和加寬細長狹窄的流道,消除流道中的貯氣死角,排除模具排氣不良的故障。設計模具時,應盡量避免塑件形體上有特厚部分或厚薄懸殊太大。

  3)原料不符合使用要求

  如果成型原料中水分或易揮發物含量超標,料粒太細小或大小不均勻,導致供料過程中混入空氣太多,原料的收縮率太大,熔料的熔體指數太大或太小,再生料含量太多,都會影響塑件產生氣泡及真空泡。對此,應分別采用預干燥原料,篩除細料,更換樹脂,減少再生料用量等方法予以解決。

posted by 生理期保養 at 11:39| Comment(0) | 日記 | 更新情報をチェックする
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