2019年02月25日

注塑成形工藝過程



  注塑成形又稱注射成形,是加工熱塑膠零件塑性塑料成形制品的一種重要方法,它是利用注塑機將熔化的塑料快速注入閉合的模具型腔內並固化而得到各種塑料制品的方法。注塑制品品種多,如日用塑料制品、機械設備和電器的塑料配件等。除氟塑料外,幾乎所有的熱塑性塑料都可采用注塑加工,另外注塑還可用於某些熱固性塑料的成形。

  注塑加工具有生產周期短,生產率高,易於實現自動化生產和適應性強的特點。目前,注塑制品約占熱塑性塑料制品的20%~30%。

  注塑是通過注射機來實現的。注射機的類型很多,無論哪種注射機,其基本作用均為兩個:

  (1)加熱塑料,使其達到熔化狀態;

  (2)對熔融塑料施加高壓,使其射出而充滿模具型腔。注塑機除了具有液壓傳動系統和自動控制系統外,主要部分為注射裝置、模具和合模裝置。注射裝置使塑料在料筒內均勻受熱熔化並以足夠的壓力和速度注射到模具型腔內,經冷卻定型後,通塑膠加工過開啟動作和頂出系統即可得到制品。現代化注塑設備只需在控制系統設定壓力、速度、溫度、時間等參數,即可實現全自動生產。

  注射模注射的過程是將粒狀或粉狀塑料從注射機(圖19-1)的料鬥送進加熱的料筒,經加熱熔化塑膠射出呈流動狀態後,由柱塞或螺杆的推動而通過料筒端部的噴嘴並注入溫度較低的閉合塑料模具中。充滿模具的熔體在受壓的情況下,經冷卻固化後即可保持模具型腔所賦予的形狀。最後分開模具從中取出制品,便完成了一個注塑周期。

  注塑工藝過程包括:成形前的准備、注射過程、制品的後處理等。

  1、成形前的准備

  成形前的准備工作包括原料的檢驗(測定粒料的某些工藝性能等),原料的染色和造粒;原料的預熱及干燥,嵌件的預熱和安放;試模、清洗料筒及試車等。

  2、注射過程

  注射過程包括加料、塑化、注射、冷卻和脫模等工序。塑料在料筒中加熱,由固態粒料轉變成熔體,經過混合和塑化後,熔體被柱塞或螺杆推擠至料筒前端;經過噴嘴、模具澆注系統進入並填滿模具型腔,這一階段稱“充模”。熔體在模具中冷卻收縮時,柱塞或螺杆繼續保持加壓狀態,迫使澆口和噴嘴附近的熔體不斷補充進入模具中(補塑),使射出加工模腔中的塑料能形成形狀完整而致密的制品,這一階段稱為“保壓”。卸除料筒內塑料上的壓力,同時通入水、油或空氣等冷卻介質,進一步冷卻模具,這一階段稱為“冷卻”。制品冷卻到一定溫度後,即可用人工或機械的方式脫模。

  3、制品的後處理

  注射制品經脫模或機械加工後,常需要進行適當的後處理以改善制品的性能,提高尺寸穩定性。制品的後處理主要指退火和調濕處理。退火處理就是把制品放在恆溫的液體介質或熱空氣循環箱中靜置一段時間。一般退火溫度應控制在高於制品使用溫度10℃~20℃和低於塑料熱變形溫度10℃~20℃之間。工程塑膠退火時間視制品厚度而定,退火後使制品緩冷至室溫。調濕處理是在一定的濕度環境中讓制品預先吸收一定的水分,使其尺寸穩定下來,以免制品在使用過程中吸水發生變形。
posted by 生理期保養 at 10:44
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